?水轉(zhuǎn)印是一種通過水的媒介作用，將圖案轉(zhuǎn)印到不規(guī)則物體表面的特殊印刷技術。那么，下面小編講一下關于水轉(zhuǎn)印技術中出現(xiàn)顏色失真，可能是材料、工藝、環(huán)境等多方面因素導致。以下是具體原因分析及對應的解決措施：
一、材料本身問題
1. 水轉(zhuǎn)印膜質(zhì)量缺陷
原因：
膜材生產(chǎn)時油墨顏料顆粒分散不均，或使用劣質(zhì)顏料（如耐光性差的染料）。
薄膜厚度不均勻，導致油墨層透光率不一致，顏色呈現(xiàn)偏差。
解決措施：
選擇正規(guī)廠商的水轉(zhuǎn)印膜，要求提供色卡比對或小樣測試。
優(yōu)先選用耐光等級≥4 級（ISO 105-B02 標準）的油墨，避免紫外線照射后快速褪色。
2. 活化劑與油墨兼容性差
原因：
活化劑溶劑（如丙酮、丁酮）溶解力過強，導致油墨中的顏料分子過度擴散或分解。
不同品牌的膜與活化劑不匹配（如國產(chǎn)膜搭配進口活化劑），引發(fā)化學反應。
解決措施：
遵循膜廠商推薦的活化劑型號，先進行小批量兼容性測試。
降低活化劑濃度或調(diào)整噴灑量，避免油墨過度溶解。
二、工藝參數(shù)控制不當
1. 水溫異常
原因：
水溫過高（如＞40℃）：加速活化劑揮發(fā)，油墨層快速收縮導致顏色聚集變深。
水溫過低（如＜20℃）：活化劑溶解速度慢，油墨擴散不充分，顏色偏淡或不均勻。
解決措施：
嚴格控制水溫在 25-35℃（最佳區(qū)間 28-32℃），使用恒溫加熱棒或冷卻裝置。
2. 活化時間過長或過短
原因：
時間過長：油墨層過度活化，顏料顆粒隨水流動分散，顏色變淺或出現(xiàn) “水紋”。
時間過短：油墨未完全脫離薄膜，轉(zhuǎn)印后顏色偏淡且邊緣模糊。
解決措施：
根據(jù)膜材厚度設定活化時間（通常 5-15 秒），通過秒表精確計時。
觀察薄膜溶解狀態(tài)：當膜呈半透明狀且油墨層懸浮時，立即進行轉(zhuǎn)印。
3. 工件浸入速度與角度偏差
原因：
浸入速度過快：產(chǎn)生沖擊水流，沖散懸浮的油墨層，導致局部顏色缺失或變淺。
角度不當（如垂直浸入）：油墨層受力不均，曲面部位顏色被拉伸或壓縮，色相改變（如紅色偏橙）。
解決措施：
保持工件與水面呈 30°-45° 角，以 5-10cm/s 緩慢浸入，先接觸水面的一端作為起點。
三、環(huán)境與后處理影響
1. 光照與存儲條件
原因：
水轉(zhuǎn)印膜或轉(zhuǎn)印后的工件暴露在強光下（如紫外線），顏料發(fā)生光氧化反應（尤其是紅色、黃色系）。
膜材存儲環(huán)境潮濕，導致油墨吸潮變色（如金屬色膜出現(xiàn)銹斑狀色差）。
解決措施：
膜材需避光、密封存儲在陰涼干燥處（濕度≤60%，溫度 15-25℃）。
轉(zhuǎn)印后的工件盡快噴涂UV 抗紫外線保護層，或避免長期暴曬。
2. 保護層噴涂問題
原因：
保護漆顏色與圖案疊加（如透明漆含輕微黃色調(diào)），導致顏色偏暖（如藍色變紫）。
涂層厚度不均勻（局部過厚），產(chǎn)生 “色罩” 效應，顏色飽和度降低。
解決措施：
使用無色透明保護漆（透光率≥95%），噴涂前測試與圖案的兼容性。
控制涂層厚度在 15-25μm，采用自動噴涂設備保證均勻性。
四、底材與預處理因素
1. 底材顏色影響
原因：
底材顏色與圖案顏色對比度高（如深色底材轉(zhuǎn)印淺色圖案），導致透光率改變，顏色失真（如白色圖案泛黃）。
解決措施：
先噴涂與圖案顏色匹配的底漆（如轉(zhuǎn)印淺色前噴白色底漆，轉(zhuǎn)印深色前噴黑色底漆），統(tǒng)一底色。
2. 表面粗糙度不一致
原因：
工件表面局部粗糙度差異（如噴砂不均勻），導致油墨附著量不同，顏色深淺不一。
解決措施：
預處理時保證表面粗糙度均勻（如 Ra 3.2-6.3μm），使用粗糙度儀檢測。
五、其他特殊情況
1. 圖案設計缺陷
原因：
設計稿未考慮曲面拉伸變形（如圓周方向圖案被拉長），導致顏色分布不均（如漸變色斷層）。
解決措施：
設計圖案時使用曲面展開軟件（如 AutoCAD 3D），模擬轉(zhuǎn)印后的變形效果，調(diào)整顏色過渡。
2. 多膜層套印偏差
原因：
需多層轉(zhuǎn)印時（如先印底色再印花紋），二次轉(zhuǎn)印的活化劑溶解首層油墨，導致混色（如紅 + 黃變棕）。
解決措施：
首層轉(zhuǎn)印后先噴涂隔離層（如薄涂光油），干燥后再進行二次轉(zhuǎn)印。